Préfabricant
« Ductal® a renforcé notre niveau global de compétences et de performances »
« Ductal® a renforcé notre niveau global de compétences et de performances »
Comment avez-vous découvert Ductal® ?
Jean-Yves Jousselin – Nous sommes depuis toujours intéressés par les nouveaux matériaux de construction et nous étions partenaires de Lafarge sur des projets de développement. Nous avons démarré avec le bureau d’études CERT Structure sur le chantier du collège Félix Landreau à Angers en réalisant des poutres de renforcement de plancher, puis avec la fabrication des lames pare-soleil de la Doua à Lyon.
Est-ce un matériau facile à utiliser ?
Le matériau « Ductal® » est un matériau très performant qui exige une grande maîtrise technologique et beaucoup de précision. Les procédures de fabrication sont très pointues en terme de pesage et nous avons dû mettre au point des outils spécifiques, créer une centrale à béton sur mesure, un atelier sur mesure. Il faut également respecter précisément le minutage des temps de fabrication et malaxage. Enfin, il faut utiliser des moules spécifiques, en polyuréthane ou en silicone dont le coût reste relativement élevé.
En revanche, la mise en œuvre est relativement simple car c’est un béton autoplaçant. La seule contrainte vient de l’obligation d’avoir des coffrages parfaitement étanches pour éviter les fuites. Et accompagner les phénomènes de retrait qui, s’ils sont empêchés, génèrent de la micro fissuration.
N’importe quel préfabricant ne peut donc pas travailler Ductal® ?
Bien sûr que non. C’est un béton qui exige un réel effort d’investissement tant du point de vue matériel - nous avons investi 500 000 euros dans notre centrale de fabrication et 150 000 euros dans notre atelier et ses équipements - que du personnel qu’il faut former. Mais le jeu en vaut la chandelle…
Ductal® vous ouvre de nouveaux marchés ?
Ductal® répond parfaitement aux attentes des architectes contemporains qui aiment l’aspect minéral du béton brut et qui peuvent, grâce à lui, réaliser des formes très fines, belles à regarder. Mais cela reste au niveau de niches comme les lames pare-soleil car le prix de revient reste encore élevé. En revanche, Ductal® en renforçant notre savoir-faire et notre maîtrise technologique du béton à ultra haute performance, nous ouvre de nouvelles perspectives sur les marchés plus larges des bétons traditionnels pour lesquels nous pouvons utiliser les compétences que nous avons acquises.
« Ductal® nous ouvre de nouveaux marchés »
Depuis quand utilisez-vous Ductal® ?
Pierre Pallot - Depuis plus de quatre ans, d’abord en collaboration avec Bouygues pour l’étude de la réalisation de planchers techniques dans l’immeuble « Cœur Défense » puis en partenariat avec Lafarge, pour des études de faisabilité sur le développement de produits industriels du type tampons, pour remplacer les habituels produits en fonte.
Pourquoi Ductal® ?
Ce béton fibré offre des avantages certains pour lutter contre l’oxydation de ces produits et leur usure prématurée. Il est en outre riche de potentialités en matière de design et de coloris pour une meilleure intégration dans l’environnement urbain.
Quels sont les chantiers sur lesquels vous êtes intervenus avec des produits en Ductal® ?
La passerelle de l’usine Chryso à Sermaises, la consolidation du silo à clinker de l’usine de la Couronne, le pavillon de l’Arsenal à Paris… A chaque fois Ductal® a été choisi pour ses performances à la fois mécaniques et esthétiques, ses qualités de résistance au feu, ses avantages en terme de poids et de précontraintes.
Est-ce un matériau facile à utiliser ?
C’est un matériau exigeant. Il faut respecter scrupuleusement les protocoles de mise en œuvre, être capables d’investir dans des outils performants que ce soit pour le malaxeur ou les moules, avoir une bonne maîtrise du coulage et savoir utiliser des moules parfaitement adaptés notamment en terme d’étanchéité. Enfin, il faut être à même de réaliser des traitements thermiques spécifiques à des températures relativement élevées.
Quels sont ses avantages d’un point de vue commercial ?
Ductal® permet de réaliser des structures très fines et des produits aux finitions parfaites. Le coulage peut se faire sur des moules en verre, en silicone, en inox, pour obtenir une texture de surface très originale. Et en cela Ductal® nous ouvre de nouveaux marchés notamment auprès des architectes qui apprécient par ailleurs les possibilités de finition d’aspect de finesse des éléments et leur élancement. Les performances mécaniques de Ductal® sont également recherchées pour concurrencer des matériaux comme l’acier, la fonte ou d’autres alliages métalliques dans la fabrication de produits industriels comme les tampons et grilles. Enfin, sa remarquable résistance au feu, son imperméabilité et sa finesse en font un matériau de premier choix pour la réalisation de planchers techniques notamment dans la réhabilitation des bâtiments anciens.
« C’est un matériau qui est encore en phase de développement »
Sur quel chantier Betsinor a-t-il utilisé Ductal® pour la première fois ?
Dominique Nowak – Pour la rénovation partielle de la façade du Centre national de danse à Pantin, en 2001. Nous avions un contrat de développement avec Lafarge qui nous donnait accès à Ductal®. Les caractéristiques de ce nouveau matériau permettaient de concilier l’esthétisme d’un bâtiment vieux de trente ans avec les exigences actuelles, notamment pour les normes de résistance.
Quelles sont les qualités de Ductal® que vous appréciez le plus ?
Ses qualités structurelles, qui permettent de fabriquer des éléments de grandes dimensions et de faibles épaisseurs, avec pourtant des coefficients de résistance élevés.
Est-ce un matériau facile d’emploi ?
C’est un matériau exigeant qui est encore, à mon sens, en phase de développement. Il faut savoir s’adapter à ses particularités, comme la rapidité de la prise et la nécessité d’utiliser des moules de très grande qualité et parfaitement étanches. Et il faut être prêt à investir dans l’adaptation de ses installations pour pouvoir le travailler.
Quelles sont vos attentes ?
Il faudrait améliorer l’utilisation du matériau en projection pour traiter des formes complexes. Par ailleurs, nous espérons que les développements en cours, pour trouver des applications semi-industrielles et rendre le produit plus compétitif, nous ouvriront de nouveaux marchés plus abordables envers ce type de matériau d’avenir.
